Automatisering van maatwerkproductie door Koninklijke Otolift Trapliften

Wekelijks verlaten honderden trapliften de fabriek. De meesten hebben een productietijd van minder dan 48 uur. Vóór de automatiseringsslag lag dat nog op enkele weken. ,,We produceren nu ook nog eens een paar honderd trapliften per week meer dan twee jaar terug”, vertelt Bart Overeijnder, Quality Manager bij Koninklijke Otolift, die een aantal belangrijke processen uitlicht.

Automatisch railsysteem Koninklijke Otolift

Een daarvan is het automatische railsysteem. Hoog boven de werkvloer hangt een uitgebreid railsysteem. De speciaal hiervoor ontworpen haken dragen tientallen stalen modules; onderdelen van de innovatieve trapliften van Koninklijke Otolift. ,,We hangen ze één keer op en halen ze er pas weer af als ze klaar zijn om ingepakt te worden”, vertelt Overeijnder. De modules, die tot 25 kilogram per stuk kunnen wegen, worden via het railsysteem automatisch verplaatst. Dat scheelt veel tilwerk en het gaat veel sneller dan handmatig verplaatsen.

Semiautomatisch poedercoatproces

Als we het railsysteem volgen, komen we uit bij de poedercoatingcabines. Voor een lange levensduur én een mooie kleur worden de modules hier bedekt met een poederlaag. Eén cabine spuit alleen de meest gevraagde kleur: RAL 9001. De ander kan de modules in alle bestaande RAL-kleuren spuiten. Overeijnder: ,,De cabines zijn twee jaar geleden volledig vernieuwd. Het poeder wordt nu door de machines op de grote oppervlakten van de modules gespoten. Een collega spuit de hoeken en randen bij.” De modules vervolgen daarna automatisch hun weg naar de oven, waar het poeder een harde, krasvaste laag vormt rond het staal.

Zodra de modules afgekoeld zijn, haalt een medewerker ze van het railsysteem. Stuk voor stuk gaan ze door een scanbunker. ,,Die hebben we met onze eigen IT- en engineeringcollega’s gemaakt”, vertelt Overeijnder trots. ,,De scanbunker heeft drie cameraposities waarmee de computer ziet om welke module het gaat. Als de module uit de scanbunker komt, weten onze drie robotarmen, de cobots, precies wat zij moeten doen. Tegelijkertijd maakt de printer een RFID-label. De cobots pakken de module op en plakken het label heel precies op een doosje dat ze om het raildeel schuiven.” Zo’n RFID-label is een sticker met een chip, die met gebruik van radiogolven uitgelezen kan worden. Zo kan de module door de hele fabriek gevolgd worden.

Altijd een correcte levering

Hier worden de modules op soort en kleur gesorteerd voor de orderpickstraat. De gevulde bakken schuiven ze op lange rekken, die een groot deel van de fabriek innemen. Hier is elk onderdeel van een traplift, van een bocht tot een zakje met schroefjes, te vinden. Alles is scanbaar en voorzien van een RFID-label. Op deze afdeling worden de benodigde onderdelen per order verzameld, waarna de bestelling via een rolband naar een tweede scanbunker gaat. Hier wordt met radiogolven gecontroleerd of de bestelling compleet is. Zo garandeert Koninklijke Otolift altijd een correcte levering.

De automatisering in de fabriek heeft de productiecapaciteit en -snelheid van Koninklijke Otolift flink verhoogd. Toch zullen Overeijnder en zijn collega’s altijd hard nodig blijven in de fabriek, voor de controle op en aansturing van de machines. En om de processen uit te voeren waar machines tekortschieten. De productie van maatwerkproducten floreert door automatisering, maar het menselijke aspect zal altijd een belangrijke rol blijven spelen.