Van ballenbak tot trampolinepark

"In 1994 startte ik alleen, nu werken we hier in de fabriek met honderd man. Vooral de laatste jaren zijn we explosief gegroeid door de verkoop van trampolineparken, een trend die uit Amerika is overgewaaid. Er is op dat gebied nog veel winst te behalen. Daarom ga ik me nu bezighouden met productontwikkeling en de internationale verkoop."

Zo’n drie weken duurt het productieproces van een binnenspeeltuin. Voor trampolineparken is dit het dubbele, in verband met het vele handwerk dat eraan te pas komt. Op basis van de wensen van de klant begint de designafdeling met het maken van een technische tekening. "Je kunt het vergelijken met een grote legodoos", zegt Verstappen. "Wij maken zelf de bouwstenen en aan ieder steentje hangen we een bepaalde code. Zo weten we ook meteen wat een project gaat kosten."

Na goedkeuring door de klant is het de beurt aan het productieteam. In de fabriek is een aantal mannen bezig met het afwerken van veiligheidskussens voor op de veren van een trampoline, bestaande uit foam en vinyl. Met warme lucht smelten ze het materiaal nauwkeurig aan elkaar. Daarnaast zit de snijafdeling. "Deze ruimte was voorheen onze showroom, maar door de groei heeft de showroom plaats moeten maken voor productie. Als showroom gebruiken we nu bestaande speelparken op locatie, zoals speelparadijs Ballorig."

De snijafdeling is sinds kort een tweede machine rijker. "Vier jaar geleden werden de doeken gesneden met een stanleymes en een meetlat. Dankzij de snijmachines gaat het een stuk sneller en is het meer maatvast. Behalve dat het efficiënter werkt, is dus ook de kwaliteit verbeterd door automatisering." De gesneden doeken gaan vervolgens naar de zeilmakerij, waar ze met naaimachines worden gestikt. "Behoorlijk arbeidsintensief werk. We produceren veel volume, maar kleine series. Je moet flexibel zijn. De gewenste kleuren en afmetingen zijn namelijk heel klantspecifiek."

De houtzagerij is één van de drukste ruimtes in de fabriek. Alle medewerkers zijn gefocust op hun eigen werkzaamheden. De één zaagt houten platen in de juiste vorm, een ander lijmt schuim op de plaat met een lijmspuit waar roze lijm uit komt. "Lijm op waterbasis", verzekert Verstappen, "want een gezonde werkomgeving is ook belangrijk."

Blauwe, groene, rode en gele componenten voor spiraalglijbanen en kruipbuishindernissen liggen opgeslagen in het magazijn. Het is een vrolijk gezicht. De productie van deze onderdelen wordt uitbesteed, omdat er in de fabriek van ELI Play geen ruimte is voor het zogenaamde rotatiegietproces. Wel worden hiervoor de eigen mallen gebruikt. Verstappen loopt naar een hoge stellage waar een medewerker de glijbanen in elkaar zet en afbreekt. „Om te controleren of de componenten goed op elkaar aansluiten en ze eventueel passend te maken door middel van oprekken of krimpen”, legt hij uit. "Het komt heel nauw, want je wilt niet dat kinderen er met hun vingers tussen zitten."

Veiligheid staat volgens de directeur dan ook voorop bij ELI Play. "Wij moeten ons houden aan de Europese norm voor binnenspeeltuinen. Dat beperkt je soms in de mogelijkheden."

De lasserij van het bedrijf zit wegens ruimtegebrek in een apart pand op het industrieterrein Kapelbeemd. In de grote hal liggen stalen buizen netjes opgestapeld, klaar om bewerkt te worden door één van de lassers. Met een veiligheidsmasker op ter bescherming tegen de rondvliegende vonken smelt een lasser twee metalen delen aan elkaar. Een stukje verderop wordt het laswerk gedaan door een robotarm, die de voorgeprogrammeerde werkzaamheden zelfstandig uitvoert. "De laatste stap in het proces kan ik helaas niet laten zien", zegt Verstappen. "Dat is het in elkaar zetten van de speeltuinen op locatie. Een installatieteam is daar verantwoordelijk voor en is er soms wel drie weken mee bezig."